|
немає
|
Детальні вимоги
|
Критичність (спеціальний ключ / важливий / загальний)
|
|
1
|
Машина для згинання на 180 градусів (1 з 8):
1. Функція: спеціальне обладнання для згинання довгих алюмінієвих труб U-форми для ребристих випарників із прямим-вставленням холодильників. Машина використовує сенсорний екран як інтерфейс роботи та налаштування, централізоване керування ПЛК та електромагнітні клапани для керування діями циліндрів, таким чином реалізуючи одночасне згинання 8 алюмінієвих труб. Обладнання підходить для згинання алюмінієвих труб Φ8 мм у довгі U- форми.
2. Склад цієї станції: станина машини та згинальне колесо.
3. Ліжко машини: лінійна конструкція з алюмінієвим профілем.
4. Згинальне колесо: виготовлене з прецизійної сталі, що приводиться в дію високо-потужним двигуном у поєднанні з черв’ячним-редуктором для згинання 8 алюмінієвих труб одночасно.
|
важливо
|
|
2
|
Машина для штампування плавників (1 із 6):
1. Функція: спеціальне обладнання для штампування ребер для випарників холодильників. Керується централізовано за допомогою ПЛК серії FX2N з регульованою швидкістю штампування через частотний інвертор.
2. Основні технічні параметри:
1) Застосовна сировина: рулон алюмінієвої фольги, ширина 286–380 мм, товщина 0,12–0,2 мм;
2) Швидкість штампування: 160–180 ударів/хв;
3) Вихідна кількість: 1-out-6 fin цвіль.
3. Якість продукції:
1) Пласти мають бути пласкими, без задирок і вм’ятин;
2) Висота фланцевих отворів повинна бути постійною; відсутність тріщин, слідів від кроків або перекочування-на краю отвору та корені фланця;
3) Кваліфікована частка перфорованих ребер більше або дорівнює 99%.
4. Обсяг поставки: одна штампувальна машина (включаючи форму 1 з 6 ребер) і один набір розмотувача та живильника.
1) Структура штампувального верстата: складається з рами, механізму приводу та системи керування, централізовано керованої ПЛК серії FX2N, швидкість штампування регулюється за допомогою інвертора, а кроки роботи виконуються відповідно до інструкцій на сенсорному екрані. Машина має як ручний, так і автоматичний режими (для обслуговування, введення в експлуатацію та калібрування матриці). Усі рухи можна робити біговими. Подача алюмінієвої фольги керується серво-з серводвигуном, що приводить в рух ролики подачі під керуванням ПЛК; Довжина подачі встановлюється через сенсорний екран.
2) В автоматичному режимі натискання кнопки «Автозапуск» призведе до автоматичного запуску обладнання за попередньо встановленою програмою. Коли встановлена кількість ребер досягається, штампування припиняється автоматично, накопичувальна стійка рухається назад–обертається–переміщується вперед, і починається наступний цикл.
Електрична система керування: використовує програмований контролер як основний елемент керування, який отримує сигнали від різних датчиків і кнопок, а також керує контакторами та іншими приводами для виконання відповідних дій за допомогою сенсорного екрану.
3) Розмотувач і живильник використовуються для погашення котушки алюмінієвої фольги. Опора котушки розроблена відповідно до розміру сердечника котушки, наданого Стороною A, що приводиться в рух двигуном із частотним регулюванням швидкості.
|
важливо
|
|
3
|
Автоматична машина для укладання та розширення труб (відповідно до продукту):
1. Функція: спеціальне обладнання для процесу укладання ребер і вставлення трубок ребер випарника холодильника.
2. Основні параметри:
- Використовувана сировина: ребра (товщина 0,127–0,2 мм); товщина стінки алюмінієвої трубки 0,6–1 мм;
- Розмір столу для штабелювання ребер: чотири станції, 5500 × 800 мм (Д × Ш);
- Швидкість укладання: 10–20 м/хв;
- Вихідна кількість: 2 набори/цикл;
- Спосіб виймання з форми: викид циліндра.
3. Машина складається з рами, робочого столу, автоматичної каретки для укладання плавників, пневматичної системи та системи керування, централізовано керованої ПЛК серії FX2N.
4. Смужка форми для укладання ребер закріплюється на -основі форми з регульованою висотою, при цьому форма під час укладання знаходиться у верхньому положенні. Оператори поміщають ребра в автоматичний пристрій для штабелювання, запускають каретку для штабелювання, і ребра ковзають під дією сили тяжіння через направляючий жолоб, направляючись сталевими штифтами через головку для штабелювання в щілини форми один за одним. Швидкість автоматичного укладання вище 90% (відсутні ребра доповнюються вручну). Після завершення укладання U--подібні алюмінієві трубки вставляються в реберні отвори. За допомогою відповідних розширювальних дротів оправки та тягової каретки оправка протягується через алюмінієві трубки, щоб розширити їх. Дроти оправки направляються кількома рухомими позиціонуючими пластинами. Після розширення алюмінієві трубки та ребра формують правильну посадку з натягом для фіксації обох разом, завершуючи процес розширення трубки.
5. Натисніть кнопку виймання, підйомні циліндри рухатимуть прес-форму вниз, щоб смуга розширеної труби вивільнилася з форми для видалення продукту.
6. Під час вставлення та розширення труби каретка для штабелювання одночасно перемикає канал подачі на іншу станцію форми для наступного циклу штабелювання.
7. Електрична система управління:
- Використовує програмований контролер як основний елемент керування, отримуючи сигнали від різних датчиків і кнопок і керуючи контакторами та іншими приводами для виконання дій за допомогою сенсорного екрана.
8. Напівавтоматичний механізм вставлення ребер має бути стабільним і надійним, без пропущених вставок, подвійних вставок або вискакування ребер.
9. Реберні форми для штабелювання та реберні форми мають бути точними та-стійкими до зносу, сформованими шляхом загального складання, щоб забезпечити точність розмірів і не впливати на якість штабелювання.
10. У зоні ручного введення та розширення трубки необхідно враховувати ергономічні вимоги, уникаючи надмірного робочого навантаження або непотрібних рухів оператора.
11. Гумові колеса, які використовуються для підсилювача, повинні мати високу силу тертя, бути міцними і не легко пошкоджуватися.
12. Під час руху напівавтоматичного розширювального механізму кожна розширювальна оправка має бути на одній лінії з алюмінієвою трубкою з відхиленням, що не перевищує 10 мм, щоб забезпечити якість розширювання.
13. Автоматичний механізм виймання з форми має використовувати багато-точкове, багато-силове синхронне підйомне без заклинювання, нерівномірного підйому або згинання та деформації ребер.
|
-
|
|
4
|
Багато{0}}головковий трубозгинальний верстат (22 головки):
1. Ця машина для згинання є спеціальним обладнанням для згинання алюмінієвих трубок випарників із розширеними ребрами холодильників. Він може безперервно згинати кілька головок на дво-трубних або потрійних-трубних вузлах із розширеними алюмінієвими трубками діаметром Φ8,45–Φ8,5 мм.
2. Номінальна товщина стінки алюмінієвої трубки: 0,6–1 мм (включаючи внутрішні -зубчасті трубки).
3. Діапазон обробки продукції:
1) Згинальний верстат, розроблений і виготовлений Стороною B, повинен бути придатним для діапазону довжини труб: 240–600 мм (загальний розмір оболонки);
2) Радіус вигину по центральній лінії труби: R15 мм, з міжряддям 25 ± 0,02 мм;
3) Машина для згинання повинна відповідати вимогам до продукту як для 2-трубної, так і для 3-трубної конфігурації одночасно (п’ять канавок мають бути передбачені на згинальному колесі).
4. Ефективність:
1) Час для одного зворотно-поступального ходу згинання 22-головкового згинального пристрою, розробленого та виготовленого Стороною B, має бути менше або дорівнювати 5 с;
2) Час для одного повного виробу з 22 вигинами має бути менше або дорівнювати 55 с;
3) Кожна згинальна головка повинна бути оснащена механізмами автоматичного позиціонування продукту та затискними механізмами без необхідності ручного позиціонування чи затискання з метою підвищення ефективності виробництва;
4) Кожна група згинальних головок повинна регулюватися за допомогою маховичка з пристроєм фіксації положення. Регулювання має бути зручним, стійким і надійним.
5. Якість продукції:
1) Форма та розміри зігнутої труби мають відповідати кресленням продукції Сторони А;
2) Розміри оболонки зігнутих труб повинні збігатися з розмірами на кресленні в межах ±1 мм. Кінці кожного ряду вигинів повинні бути на одному рівні, з відхиленням довжини Δ менше або дорівнює 1 мм для обох сторін кожного ряду;
3) труби повинні бути прямими без дрібних вигинів, з похибкою прямолінійності не більше 1%;
4) R-область вигину алюмінієвої трубки має бути плавною та правильною дугою без косих кутів, перегинів чи інших ненормальних вигинів. Не повинно бути видимих увігнутостей на зовнішній стороні або помітних зморшок на внутрішній стороні. Швидкість деформації зігнутої секції повинна бути менше або дорівнювати 10%, з плоским діаметром більше або дорівнює 7,65 мм і діаметром опуклості менше або дорівнює 8,5 мм. (Розрахунок швидкості деформації: відношення плоского або опуклого діаметра до вихідного круглого діаметра труби, тобто . 100 − 100 × D_flat / D0 або 100 × D_bulged / D0 − 100.)
5) Поверхня гнутих алюмінієвих труб повинна бути гладкою без вм'ятин, задирок або внутрішніх зморшок;
6) Швидкість проходження згинання Більше або дорівнює 99%.
|
важливо
|
|
5
|
Автоматичний зварювальний апарат TIG для корпусу випарника:
1. Це обладнання в основному використовується для зварювання між корпусом випарника та ресивером (або прямою трубою).
2. Склад: Машина складається з станини, механізму приводу головного шпинделя, опори пальника та напрямної, пневматичного механізму подачі пальника, задньої бабки, пристрою регулювання пальника, інтерфейсу керування сенсорним екраном, листового металу, що екранує дугу, і системи керування зварюванням TIG.
3. Ліжко машини: розроблено з алюмінієвих профілів і зварної коробчатої конструкції. Загальна довжина приблизно . 1600 мм, ширина приблизно . 1000 мм, висота приблизно . 1800 мм. Радіус повороту зазору в центрі машини становить 800 мм, радіус повороту ствольної коробки в хвостовій частині - 300 мм. Зовнішній вигляд акуратний і привабливий.
4. Коробка головного приводу: короб-зварна конструкція, встановлена на станині. Головний шпиндель приводиться в рух сервомотором, на який не впливають гармонічні перешкоди зварювання під час високочастотного запалювання дуги TIG, що забезпечує дуже плавне обертання. Двигун має достатню потужність і крутний момент, а швидкість шпинделя плавно регулюється. Машина оснащена спеціальною мідною структурою заземлення та передачі струму для захисту обертових підшипників.
5. Пневматичний механізм подачі факела: використовує пневматичні приводи з надійною конструкцією та швидкою реакцією. Під час зварювання пальник автоматично опускається в положення для зварювання; після завершення факел автоматично повертається у вихідне положення.
6. Підтримка факела та механізм точного регулювання: опорна колона закріплена на рамі машини, і факел можна регулювати в трьох вимірах (вгору/вниз, ліворуч/праворуч, спереду/назад) за допомогою регулятора факела. Діапазон точного регулювання вліво/вправо і спереду/назад становить не менше 50 мм, а діапазон точного регулювання у вертикальному напрямку не менше 50 мм. Механізм використовує ковзання типу «ластівчин хвіст» із функцією блокування, щоб гарантувати, що положення залишається незмінним під час повторних рухів. У порівнянні з іншими методами регулювання пальника, це три{6}}вимірне регулювання дозволяє переміщувати та обертати пальник у кількох напрямках для досягнення оптимального положення зварювання та досягнення найкращої якості зварювання. Положення опори пальника на балці можна регулювати вручну по осі для зварювання заготовок різних розмірів.
7. Електрична система керування: вся машина керується програмованим контролером PLC, реалізуючи автоматичне позиціонування пальника, автоматичне зварювання та автоматичне повернення тощо. Машина може імітувати параметри процесу та регулювати параметри зварювання.
|
-
|
|
6
|
Машина для контактного зварювання:
1. Апарат для контактного зварювання використовується для зварювання між корпусом випарника та прямими трубами. Повний комплект в основному складається зі зварювальних приладів, системи керування контактним зварюванням і трансформатора.
2. Спосіб зварювання: контактне зварювання.
3. Матеріал заготовки: мідь–алюміній.
4. Вимоги до заготовок, що зварюються: без великої кількості масла, іржі та інших забруднень; консистенція заготовок повинна відповідати вимогам автоматичного зварювання.
5. Машина приймає режим, у якому деталь залишається нерухомою, а зварювальні матриці рухаються.
6. Під час зварювання заготовку ставлять на зварювальні матриці і натискають ножний перемикач. Вертикальний циліндр автоматично затискає заготовку, а горизонтальний циліндр автоматично штовхає алюмінієву трубку у випарник, завершуючи весь процес контактного зварювання. Після зварювання оператор знімає заготовку і починається наступний цикл.
|
-
|
|
7
|
Машина для різання кінців труб:
1. Машина для різання кінців трубок — це спеціальне обладнання для відрізання та видалення брухту алюмінієвих трубок у хвості випарників із прямим-введенням. Повний комплект в основному складається з механізму регулювання, різальної матриці, коробки для збору брухту та пневматичної системи керування.
2. Матеріал і розмір заготовки: алюмінієва труба Φ8 (проста труба або внутрішня -зубчаста трубка).
3. Ліжко машини має конструкцію коробки з алюмінієвого профілю, а стіл оброблений як цілісна поверхня.
4. Різальна матриця: приводиться в рух великим-циліндром із чотирма-колонковими напрямними, що забезпечує швидку та надійну реакцію. Плашка загартована і загартована.
|
важливо
|
|
8
|
Машина для складання бокової пластини:
1. Це обладнання в основному використовується як автоматична монтажна машина для бічних пластин і корпусу випарника випарників плавного типу. Машина в основному складається з ліжка, нейлонової форми та пневматичного механізму пресування. Підходить для автоматичного монтажу випарників з ребрами 50 мм.
2. Станина машини: Станина зібрана з алюмінієвих профілів і листового металу загальною довжиною 1000 мм, шириною 1000 мм і висотою 1600 мм.
3. Нейлонова форма: виготовлена з поліпропіленових нейлонових пластин шляхом точної механічної обробки відповідно до розмірів вигину алюмінієвої трубки.
4. Пневматичний механізм пресування: приводиться в рух циліндром із великим-отвором і направляється лінійними напрямними, що забезпечує високу точність складання.
|
-
|
|
9
|
Машина для згинання ліктів:
1. Це обладнання використовується для згинання алюмінієвих трубок у хвості випарників. Повний набір в основному складається з станини та згинального колеса.
2. Розмір столу: приблизно . 1000 × 600 мм.
3. Діаметр трубки: алюмінієва трубка Φ8 (проста трубка або внутрішня -зубчаста трубка).
4. Ліжко має дизайн коробки з алюмінієвого сплаву. У столі використовується гнучка конструкція з набором різьбових отворів, щоб відповідати вимогам до вигину випарників різних розмірів і форм.
5. Різні моделі верстатів для згинання ліктів повинні бути розроблені відповідно до різних виробів і форм труб. Машини не є взаємозамінними та належать до спеціального-обладнання.
6. Алюмінієві трубки згинаються за допомогою циліндрів, що приводять у рух рейковий-і-механізм.
7. Підходить для алюмінієвих трубок з 3-4 вигинами.
|
-
|
|
10
|
Резервуар для перевірки витоку води:
1. Резервуар для перевірки герметичності – це спеціальна машина, розроблена нашою компанією для перевірки герметичності випарників із похилим-вставленням. Машина має привабливий зовнішній вигляд, проста в експлуатації та забезпечує високу продуктивність, підходить для масового виробництва. Повний набір в основному складається з резервуара для води з нержавіючої сталі, трубної арматури, системи контролю тиску та електричної системи керування.
2. Розмір бака (Д × Ш × Г): 1200 × 600 × 250 мм.
3. Випробувальний тиск: 3,0 МПа.
4. Під час роботи пристосування затискається вручну на кінцях труб випарника і натискається кнопка запуску. Обладнання автоматично накачує повітря до тестового тиску. Якщо витік не виявлено протягом зазначеного часу, обладнання відображає «OK» і загоряється зелене світло. Потім оператор знімає заготовку та пристосування. При виявленні витоку на дисплеї обладнання відображається «НГ», загоряється червона лампочка і звучить сигнал тривоги.
5. Ліжко машини має дизайн коробки з алюмінієвого профілю, а резервуар для води виготовлено з нержавіючої сталі. Загальна довжина машини становить приблизно . 1600 мм, ширина приблизно . 2000 мм, висота приблизно . 2000 мм, з акуратним і привабливим виглядом.
6. Система використовує цифровий датчик тиску, підключений до ПЛК, для реалізації автоматичного виявлення витоку.
|
-
|
|
11
|
Пневматична система:
1. Пневматична система приймає централізований розподіл повітря. Для забезпечення чистого та сухого стисненого повітря на головному вході повітря встановлено осушувач і фільтр.
2. Система складається з блоку FRL, електромагнітних клапанів, вакуумних компонентів і трубопроводів.
3. Схема розміщення повітро-, водо- та електропроводів повинна відповідати нормам для нового обладнання. Ні в якому з'єднанні не допускається витік повітря.
|
важливо
|
|
12
|
Електрична система управління:
1. ПЛК повинен бути оснащений вбудованим-портом Ethernet, щоб забезпечити безперебійний зв’язок SLMP із системою MES або головним комп’ютером у майбутньому.
2. Серводвигуни мають використовувати системи абсолютного -типу з вбудованими-нульовими точками, високою повторюваністю та без втрати опорного значення після-вимкнення живлення, тому не потрібно повертатися до початкового-запуску, покращуючи ефективність.
3. Сервоприводи мають підтримувати зв’язок через Ethernet із простим підключенням, легким-запуском, зручною діагностикою несправностей і високою гнучкістю системи.
4. Сенсорний екран має 20–100 вбудованих груп рецептів, що дозволяє-перемикати параметри продукту одним дотиком для швидкого перемикання SMED.
5. Сенсорний екран має включати сторінки візуальної тривоги та моніторинг вводу/виводу для керівництва усуненням несправностей.
6. Сенсорний екран має містити сторінки TPM, збір і відображення основних даних OEE, а також нагадування про технічне обслуговування.
7. Електромагнітні клапани повинні бути встановлені централізовано на клапанному острові в пневматичній шафі з чіткою ідентифікацією, високою безпекою та зручним обслуговуванням. Усі електричні дроти та повітряні шланги мають бути виділені різними кольорами для візуального контролю.
8. Рівень захисту безпеки повинен бути високим. Апаратні засоби та вбудовані-функції захисту від помилок POKA-YOKE-у програмі повинні бути прийняті.
9. Доопрацювати зовнішній вигляд обладнання. Панелі керування мають використовувати індивідуальні корпуси з алюмінієвого сплаву. Ліжка та частини з листового металу мають бути промислового дизайну та пофарбовані порошковою фарбою.
10. Уся схема розташування лінії повинна мати структуру клітинної лінії для зменшення відходів під час обробки та WIP.
|
важливо
|
|
13
|
Запобіжні пристрої:
1. Маркування безпеки:
- Усі рухомі частини мають бути пофарбовані жовтим попереджувальним кольором.
- Попереджувальні ярлики повинні бути розміщені в небезпечних місцях.
- Електричні шафи та розподільні коробки повинні мати позначки про небезпеку ураження електричним струмом.
- Огородження мають бути встановлені відповідно до вимог Сторони А та стандартів Сторони А.
2. Захист електробезпеки:
- У зонах діяльності оператора повинні бути передбачені кнопки аварійної зупинки.
- У місцях завантаження та розвантаження необхідно встановити захисні огорожі та електричну сигналізацію.
|
важливо
|
